По техническому заданию заказчика было спроектировано, изготовлено и поставлено нагревательное устройство для установки пиролиза радиоактивных отходов.

Нагревательное устройство предназначено для подвода тепла к оборудованию установки пиролиза и рассчитано на работу при температурах до 550 °С. Установленная мощность составляет 270 кВт.

При пиролизе органическая составляющая отходов подвергается термическому разложению при ограниченном доступе кислорода или без него. В результате исходный материал преобразуется в газообразные и конденсируемые продукты и твёрдый остаток. Для радиоактивных отходов задача процесса состоит не только в разрушении органической матрицы и уменьшении объёма, но и в управляемом разделении потоков с последующим обращением с остатками и продуктами газоочистки.

Нагревательное устройство состоит из нагревательных панелей, системы питания и управления, опорных конструкций и соединительных коммуникаций.

Нагревательная секция и оборудование в процессе сборки

Восемь отдельных нагревательных секций различаются геометрией, рабочей температурой и установленной мощностью. На секциях располагаются 180 нагревательных панелей, объединенных в 18 независимых зон нагрева. Независимое регулирование позволяет управлять подводом тепла на разных участках установки.

Нагревательные секции с установленными панелями

Нагревательные панели в секциях различной геометрии

Для пиролизной установки, температурное поле определяет скорость деструкции органических компонентов, выход летучих продуктов и свойства твёрдого остатка. Недостаточный прогрев может приводить к неполному разложению органической фазы, а локальный перегрев изменяет состав образующихся газов и нагрузку на последующие ступени очистки, поэтому система питания и управления выполнена на основе промышленных контроллеров и позволяет точно настраивать параметры нагрева. Предусмотрены автоматический и ручной режимы управления, контроль текущего состояния оборудования и архивирование данных.

По техническому заданию заказчика, была спроектирована и изготовлена электропечь вертикальная трубчатая раскладная, как базовый элемент установки для производства волокна из синтезируемых протяженных углеродных нанотрубок. Работа была связана с переходом от пилотной установки к опытно-промышленной.

Внутри печи, вертикально в ряд располагаются четыре трубчатых кварцевых реактора диаметром 100 мм и длиной 2400 мм. При проектировании, основным требованием к печи была заявлена возможность настройки распределения температуры по высоте реакторов. С этой целью, были организованы четыре зоны нагрева. Кварцевые реакторы предъявляют дополнительные требования к тепловому режиму. Локальные перепады температуры создают термические напряжения в кварце, поэтому важны равномерность нагрева по окружности, согласованность зон по высоте и контролируемый выход на рабочий режим.

По мере движения снизу вверх, парогазовая реакционная смесь нагревается в соответствии с заданным температурным профилем и в зоне синтеза, при температурах 1100–1200 °С в воздушной атмосфере, из компонентов реакционной смеси образуются углеродные нанотрубки.

Электропечь в составе установки получения углеродных нанотрубок

Корпус печи состоит из неподвижной части и двери. Вертикальный разъём позволяет открыть камеру для установки реакторных труб и обслуживания нагревателей. Номинальная мощность электропечи составляет 20 кВт, рабочий диапазон температур — от 200 до 1250 °С.Стабильность поддержания температуры в установившемся тепловом режиме составляет ±2 °С.

Конструкция разъёмной электропечи с четырьмя кварцевыми реакторами

1 — кварцевый реактор; 2 — внешний кожух; 3 — внутренний кожух; 4 — рама; 5 — нагревательная панель; 6, 7 — термопары; 8 — теплоизоляция; 9 — теплоизоляционные уплотнения; 10 — поворотная петля.

Каждая зона нагрева оснащена управляющей и контрольной термопарами. Управляющие термопары ТПП (S) установлены на неподвижной части электропечи, контрольные ТНН (N) — на двери. Аппаратура электропитания, управления и контроля теплового режима размещена в отдельном шкафу управления.

Заданный температурный профиль реактора и шкаф управления установкой справа

После изготовления, электропечь была испытана, встроена в установку и приведена в рабочее состояние. По завершении отладки установка вышла на номинальный режим выпуска продукции.

По техническому заданию заказчика была выполнена доработка серийного лабораторного сушильного шкафа для работы в составе испытательного стенда.

Шкаф предназначен для нагрева образцов и поддержания их заданной температуры в диапазоне от 70 до 500 °С во время испытаний.

Устройство включает в себя нагревательную камеру и отдельный пульт питания и управления.

Сушильный шкаф с отдельным пультом питания и управления

В верхней и нижней частях нагревательной камеры выполнены проходки для захватов испытательного стенда. Проходки снабжены теплоизоляционными прокладками.

Проходка для захвата испытательного стенда

В дверце шкафа имеется смотровое окно, а рабочая область оснащена подсветкой.

Система питания и управления располагается в отдельном пульте, который подключается к нагревательной камере через быстроразъемные соединения.

По техническому заданию ведущего химического предприятия России, было спроектировано и поставлено нагревательное устройство для установки активации хромового катализатора.

Электропечь предназначена для подготовки катализатора к работе — придания ему свойств, необходимых для ускорения химической реакции.

Нагревательное устройство состоит из двух стоек с нагревательными модулями, теплоизоляционных модулей и пульта управления. На теплоизолированной каретке каждой стойки закреплены по пять модулей с нагревателями. Модуль нагревателя представляет собой керамический полуцилиндр, в который инкрустирована проволочная спираль. Электропечь позволяет выполнять нагрев наружной стенки емкости, в которую снизу поступает азот или воздух.

Каркасы модулей выполнены из коррозионностойких материалов, внутри закреплена волокнистая теплоизоляция. Между каркасом и теплоизоляционным блоком установлены экраны, обеспечивающие заданную температуру на наружной поверхности модуля. Стойки перемещаются по опорам узла активации при помощи колес и фиксируются между собой стяжными замками.

Нагревательное устройство ТИ-236 для узла активации хромового катализатора

Электропечь имеет три независимые тепловые и электрические зоны. Мощность нижней и средней зон — по 8 кВт, верхней зоны — 4 кВт. Номинальная мощность электропечи составляет 20 кВт, максимальная рабочая температура — 900 °С. Печь выполняет нагрев наружной стенки емкости в нижней части до 650 °С, в средней и верхней частях до 900 °С.

Каждая зона управляется своей термопарой по заданному температурно-временному графику. Пульт управления оснащен регулятором температуры Термодат-17Е6.

Нагревательный модуль

Для хромсодержащих катализаторов температурно-временной режим определяет состояние поверхности носителя и химическую форму каталитически значимых центров. При нагреве протекают процессы удаления влаги, дегидроксилирования поверхности, перераспределения хромсодержащих комплексов и изменения степени окисления хрома.

Через катализатор поочередно пропускают осушенные и нагретые до 850 °С воздух и азот. Катализатор находится в псевдоожиженном состоянии (кипящий слой). Рабочий цикл представляет собой равномерный нагрев подаваемого газа, поддержание рабочей температуры и равномерное охлаждение.

Системой управления печи предусмотрены аварийное отключение и сигнализация при перегреве, а также блокировка включения нагрева и сигнализация при разъединении секций нагревательного устройства.

По техническому заданию заказчика было изготовлено нагревательное устройство для использования в составе установки испытаний образцов на разрыв.

Электропечь предназначена для нагрева образцов от 70 до 500 °С во время испытаний.

Устройство включает в себя нагревательную камеру, состоящую из двух разъемных по центральной плоскости половин, поворотный кронштейн и пульт управления. Нагреватели керамические с изолированной спиралью располагаются по бокам образца.

Поворотный кронштейн крепится в паз колонны разрывной машины и позволяет перемещать нагревательную камеру при установке образцов или при использовании испытательной установки без нагрева.

Нагревательная камера, поворотный кронштейн и пульт управления

Нагревательная камера на поворотном кронштейне

Рабочую камеру образуют футеровочные блоки на основе плотной волокнистой теплоизоляции. В верхних и нижних листах теплоизоляции выполнены пазы, в которые устанавливается испытуемый образец — лента. Камера закрывается при помощи стягивающего механического зажима.

Положение футеровочных блоков могут регулироваться в пазах винтами, что позволяет обеспечить плотное прилегание футеровки без воздушных зазоров в закрытом состоянии электропечи.

Нагревательная камера в раскрытом состоянии

1, 2 — металлические корпуса; 3, 4 — футеровочные блоки; 5 — волокнистая теплоизоляция; 6 — пазы для образца; 7 — винты М5; 8 — пазы для регулировки положения футеровочных блоков; 9 — спиральные нагреватели; 10 — термопара; 11 — стягивающий механический зажим; 12 — гайки регулировки силы прижатия.

Размеры рабочего пространства составляют 40 × 60 × 80 мм, габаритные размеры электропечи — 150 × 505 × 170 мм. Установленная мощность — 1 кВт, напряжение питающей сети — 220 В.

Температура контролируется термоэлектрическим преобразователем ТХА, размещенным в рабочей камере, а управляющая аппаратура располагается в отдельном пульте настольного исполнения.

Нагревательное устройство для установки пиролиза радиоактивных отходов

В 2022 году специалисты ТермИКС по техническому заданию заказчика спроектировали, изготовили и поставили нагревательное оборудование установленной мощностью 270 кВт для установки пиролиза радиоактивных отходов. Комплекс рассчитан на работу при температурах до 550 °C и включает 180 нагревательных панелей, объединённых в 18 независимых зон на восьми нагревательных секциях различной геометрии, рабочей температуры и мощности. Система питания и управления выполнена на промышленных контроллерах и обеспечивает автоматическое и ручное управление, контроль состояния и архивирование данных.

При пиролизе органическая составляющая отходов подвергается термическому разложению при ограниченном доступе кислорода или без него. В результате исходный материал преобразуется в газообразные и конденсируемые продукты и твёрдый остаток. Для радиоактивных отходов задача процесса состоит не только в разрушении органической матрицы и уменьшении объёма, но и в управляемом разделении потоков с последующим обращением с остатками и продуктами газоочистки.

Для такого процесса температурное поле определяет скорость деструкции органических компонентов, выход летучих продуктов и свойства твёрдого остатка. Недостаточный прогрев может приводить к неполному разложению органической фазы, а локальный перегрев изменяет состав образующихся газов и нагрузку на последующие ступени очистки.

Научные обзоры термической переработки радиоактивных отходов рассматривают пиролиз как один из способов обработки сложных органических и смешанных потоков, для которых прямое сжигание или традиционное кондиционирование не всегда оптимальны. Ключевыми параметрами остаются температура, скорость нагрева, время пребывания и состав газовой среды.

При масштабировании установки особое значение приобретает распределение тепловой мощности по реакционному объёму. Теплопроводность загрузки обычно невысока, а по мере разложения изменяются её масса, пористость и тепловые свойства. Поэтому нагревательная система должна обеспечивать управляемый подвод тепла во времени и компенсировать различия между отдельными участками аппарата.

В проекте ТермИКС для этой задачи применена многозонная архитектура: 18 независимых зон позволяют отдельно регулировать тепловую мощность на восьми секциях различной геометрии. Такое решение даёт возможность формировать требуемое температурное поле по крупногабаритной установке и корректировать режим на участках с различными тепловыми потерями и инерцией.

Для пиролизной установки особенно важна согласованность нагрева с системой отвода и очистки газообразных продуктов. Изменение скорости разогрева влияет на интенсивность выделения летучих компонентов, поэтому тепловой режим должен быть согласован с пропускной способностью газового тракта и алгоритмом работы технологической установки.

Система управления на промышленных контроллерах обеспечивает воспроизводимость температурно-временного режима и возможность регистрировать фактические параметры процесса. Для ответственных технологических установок архивирование температур и управляющих воздействий важно для анализа прохождения цикла и подтверждения стабильности режима.

При проектировании специалисты ТермИКС должны были согласовать геометрию и мощность 180 нагревательных панелей, распределить их по зонам и секциям, рассчитать тепловые потери и обеспечить совместную работу силовой части, средств контроля и алгоритмов регулирования. Успешная поставка комплекса мощностью 270 кВт подтверждает работоспособность принятой расчётной и конструктивной схемы.

Для профильного заказчика ключевыми параметрами нагревательного устройства для пиролиза являются рабочий температурный диапазон, распределение мощности по зонам, динамика нагрева, тепловая инерция реакционного объёма, возможность архивирования параметров и интеграция с газовым трактом и системой безопасности установки. Нагревательная часть проектируется как элемент технологического процесса, а не как самостоятельная печь.

Источники

• ТермИКС. Нагревательное оборудование с системой питания и управления — 04.04.2022

• Torres Álvarez E. et al. Advanced treatment strategies for challenging radioactive wastes: Recent developments and future directions. Nuclear Engineering and Design, 2025

• Nieminen M. et al. Thermal treatment for radioactive waste minimisation. EPJ Nuclear Sciences & Technologies, 2020

• Predisposal conditioning, treatment, and performance assessment of radioactive waste streams. EPJ Nuclear Sciences & Technologies, 2022

• Chen D. et al. Pyrolysis technologies for municipal solid waste: a review. Waste Management, 2014

Нагревательное устройство для установки активации хромового катализаторов

В 2026 году специалисты ТермИКС по техническому заданию ведущего химического предприятия России спроектировали и поставили нагревательное устройство для установки активации хромового катализатора. Нагревательная часть создавалась как функциональный узел технологической установки, обеспечивающий заданный тепловой режим стадии активации.

Для хромсодержащих катализаторов температурно-временной режим определяет состояние поверхности носителя и химическую форму каталитически значимых центров. При нагреве могут протекать удаление влаги, дегидроксилирование поверхности, перераспределение хромсодержащих комплексов и изменение степени окисления хрома.

Для систем на оксидных носителях температура и газовая среда активации формируют структуру поверхности и последующую каталитическую активность. Поэтому результат определяется всей температурной историей материала, а не только конечной температурой выдержки.

Активация гетерогенного катализатора является нестационарным тепломассообменным процессом. По мере нагрева из пористой структуры удаляются адсорбированные компоненты, меняется состояние поверхности и протекают реакции с газовой фазой. Скорость превращений зависит от фактической температуры внутри слоя, поэтому нагревательное устройство должно обеспечивать воспроизводимый режим во всём технологическом объёме.

При проектировании оборудования специалисты ТермИКС увязали нагревательную систему с конструкцией установки активации и её технологическим циклом. Для аппарата с каталитическим материалом необходимо согласовать установленную мощность, геометрию зоны нагрева, теплоизоляцию, точки температурного контроля и алгоритмы регулирования с тепловой инерцией аппарата и загрузки.
Критической задачей является ограничение температурной неоднородности. Локальный перегрев может изменить степень дегидроксилирования носителя и ход окислительно-восстановительных превращений, а недогрев — привести к неполному прохождению стадии активации. Поэтому контролироваться должно фактическое температурное поле в технологическом объёме, а не только температура нагревательных элементов.

Для устойчивого результата требуется управляемое прохождение стадий разогрева, выдержки и охлаждения. Скорости перехода между этапами выбираются с учётом тепловой инерции аппарата и загрузки, допустимых температурных градиентов и требований к рабочей атмосфере.
Система измерения и регулирования температуры является частью технологической функции установки. Положение измерительных точек должно соответствовать рабочей зоне и характеру теплового потока; при протяжённой геометрии несколько зон нагрева позволяют компенсировать торцевые потери и различия теплоотвода.

Успешная поставка разработанного ТермИКС нагревательного устройства подтверждает, что принятая расчётная и конструкторская схема обеспечила требуемую интеграцию с установкой активации. Для заказчика ключевым является соответствие нагревательной части технологическому регламенту: профилю нагрева, рабочей атмосфере, длительности выдержек и способу температурного контроля.
При создании специального оборудования исходным объектом проектирования становится сам процесс активации. Геометрия аппарата, масса и свойства загрузки, рабочая атмосфера, требуемые температуры и динамика их изменения определяют конструкцию нагревателей, мощность, количество зон регулирования, теплоизоляцию и систему управления.

Источники

• ТермИКС. Устройство активации катализатора — 11.09.2026

• McDaniel M.P. A Review of the Phillips Supported Chromium Catalyst and Its Commercial Use for Ethylene Polymerization. Advances in Catalysis, 2010

• Barzan C., Groppo E. The Active Sites in the Phillips Catalysts: Origins of a Lively Debate and a Vision for the Future. ACS Catalysis, 2018

Нагревательное устройство для установки синтеза нано углеродных структур

В 2023 году специалисты ТермИКС по техническому заданию заказчика спроектировали и изготовили вертикальную трубчатую раскладную электропечь как базовый элемент установки для производства волокна из синтезируемых протяжённых углеродных нанотрубок. В рабочем пространстве вертикально размещены четыре герметичных кварцевых реактора диаметром 100 мм и длиной 2400 мм. Нагрев до 1250 °C обеспечивает протекание химического превращения компонентов исходной парогазовой реакционной смеси с образованием углеродных нанотрубок.

Ключевой задачей проекта было формирование заданного вертикального температурного профиля по длине реакторов. После изготовления электропечь была испытана, встроена в технологическую установку и отлажена до выхода установки на номинальный режим выпуска продукции, что подтверждает работоспособность принятых расчётных и конструкторских решений.

При каталитическом синтезе углеродных нанотрубок из газовой фазы температура определяет скорость разложения углеродсодержащего прекурсора, состояние каталитических частиц, перенос углерода и соотношение конкурирующих поверхностных реакций. Поэтому нагревательное устройство фактически формирует реакционную зону и должно обеспечивать не только максимальную температуру, но и воспроизводимый профиль по длине аппарата.

Для протяжённого вертикального реактора температурная история газовой смеси связана со временем пребывания в отдельных участках. Реагенты последовательно проходят зоны предварительного нагрева, активного химического превращения и дальнейшего движения продукта, поэтому локальная температура влияет на скорость реакций и состав среды в каждой точке.

При разработке установки специалисты ТермИКС должны были согласовать распределение тепловой мощности с четырьмя длинномерными кварцевыми реакторами, учесть теплообмен между соседними трубами, тепловые потери через футеровку и торцевые участки, а также обеспечить устойчивость продольного температурного профиля.

Кварцевые реакторы предъявляют дополнительные требования к тепловому режиму. Локальные перепады температуры создают термические напряжения в кварце, поэтому важны равномерность нагрева по окружности, согласованность зон по высоте и контролируемый выход на рабочий режим.
Научные исследования CVD-синтеза показывают, что температура и время пребывания реагентов влияют на морфологию нанотрубок, продуктивность катализатора и образование побочных углеродных фаз. Поэтому даже при одинаковой температуре в одной контрольной точке изменение градиента по длине реактора способно изменить фактические условия синтеза.

При масштабировании реакторных процессов простое увеличение мощности не сохраняет исходный режим автоматически. Меняются тепловые потоки, отношение поверхности к объёму, время пребывания газовой смеси и характер теплообмена. Нагревательная система должна рассчитываться совместно с геометрией реактора и технологическим режимом.

В проекте ТермИКС требование к вертикальному температурному профилю было заложено непосредственно в конструкцию печи. Это определило геометрию нагревательной части, распределение мощности по высоте, расположение зон температурного контроля и алгоритмы регулирования. Раскладное исполнение одновременно обеспечивает доступ к четырём кварцевым реакторам при монтаже и обслуживании.

Для профильного заказчика исходными данными при разработке нагревательного устройства для установки синтеза углеродных наноструктур являются геометрия реакторов, рабочая атмосфера, требуемый температурный профиль, диапазон температур, допустимые градиенты и динамика изменения режима. По этим параметрам рассчитываются нагревательная часть и система управления под конкретный технологический процесс.

Источники

• ТермИКС. Электропечь для установки получения углеродных нанотрубок — 25.05.2023

• Jourdain V., Bichara C. Current understanding of the growth of carbon nanotubes in catalytic chemical vapour deposition. Carbon, 2013

• Nessim G.D. Properties, synthesis, and growth mechanisms of carbon nanotubes with special focus on thermal chemical vapor deposition. Nanoscale, 2010

• Kwok C.T.M. et al. Temperature and time dependence study of single-walled carbon nanotube growth by catalytic chemical vapor deposition. Carbon, 2010

Нагревательные устройства для термообработки корпусов реакторов

В 2018 году специалисты ТермИКС приняли участие в создании оборудования и проведении отжига корпуса реактора ВВЭР-1000 энергоблока №1 Балаковской АЭС. В составе комплекса работ ТермИКС выполнял создание оборудования для отжига корпуса реактора, разработку системы термометрирования полномасштабного экспериментального стенда, горячие испытания оборудования на стенде и последующее проведение отжига непосредственно на Балаковской АЭС.

В том же году было успешно применено модернизированное оборудование для восстановительного отжига корпуса реактора ВВЭР-440 энергоблока №4 Нововоронежской АЭС. Оборудование обеспечило заданный технологический режим отжига сварного шва №4 и основного металла корпуса. Для проекта ВВЭР-440 зафиксировано совпадение расчётных и экспериментальных результатов.
В 2019 году ТермИКС разработал и изготовил специальное нагревательное устройство для термообработки корпуса реактора.

Для крупногабаритных корпусных конструкций местная термообработка принципиально отличается от обычного печного нагрева. Требуемый температурный цикл необходимо сформировать непосредственно на объекте, в заданной зоне корпуса, с учётом его геометрии, толщины стенки, теплоотвода в соседние участки металла и допустимых температурных градиентов.

Определяющим параметром является не только максимальная температура, но и пространственно-временное распределение температуры. Для сварных соединений и прилегающего основного металла необходимо обеспечить согласованный нагрев по ширине зоны, выдержку в установленном диапазоне и контролируемое охлаждение. Для толстостенных сосудов ширина нагреваемой зоны, температура на её границах и характер теплоизоляции существенно влияют на напряжённо-деформированное состояние конструкции.

Исследования местной послесварочной термообработки крупногабаритных сосудов показывают, что неправильный выбор размеров и параметров зоны нагрева способен привести к образованию вторичных растягивающих напряжений и локальных деформаций вместо требуемого снижения исходных сварочных напряжений. Поэтому специальное нагревательное устройство должно обеспечивать не просто достижение заданной температуры, а воспроизводимое формирование расчётного температурного поля.
При проектировании таких систем специалисты ТермИКС рассматривают нагревательную систему корпуса как единый теплотехнический комплекс. Необходимо согласовать геометрию и мощность отдельных зон нагрева, тепловые потери, размещение теплоизоляции, расположение средств температурного контроля и алгоритмы управления. Расчёт теплового состояния позволяет определить параметры системы ещё на этапе проектирования и заложить их в конструкцию оборудования.

Особое значение имеет оценка температурных градиентов. Даже при достижении требуемой температуры в одной контрольной точке распределение температуры по толщине стенки и вдоль корпуса может отличаться от заданного режима. Поэтому расчёт должен учитывать теплопроводность корпуса, геометрию нагреваемой зоны, теплоотвод в ненагреваемые участки, теплоизоляцию и взаимодействие отдельных регулируемых зон.

Для сварных корпусов тепловой цикл применяется для изменения уровня и распределения остаточных напряжений и получения требуемого состояния металла сварного соединения и зоны термического влияния. Эффективность термообработки определяется не только температурой выдержки, но и взаимодействием нагретой зоны с более холодной и жёсткой частью корпуса.

Ограничение теплового расширения нагреваемого участка со стороны окружающего металла и последующая усадка при охлаждении формируют собственное напряжённо-деформированное состояние. Поэтому размеры зоны нагрева, температурный профиль на её границах и режим охлаждения должны рассматриваться как взаимосвязанные параметры процесса.

Для корпусов с наплавкой, неоднородными сварными соединениями или сочетанием различных материалов необходимо дополнительно учитывать различия их теплофизических и механических свойств. Различия коэффициентов теплового расширения основного металла, сварного металла и наплавленного слоя влияют на распределение напряжений при нагреве и последующем охлаждении. В результате обеспечение равномерности температурного поля и согласованной работы отдельных зон нагрева становится частью общей расчётной задачи.

Практическое преимущество специального нагревательного устройства заключается в возможности выполнять местную термообработку непосредственно на крупногабаритном корпусе без необходимости его размещения целиком в стационарной печи. При этом качество процесса определяется точностью воспроизведения заданного теплового цикла.

Нагревательная часть, теплоизоляция, система измерения температуры и управление должны работать как единый комплекс, обеспечивая заданную температуру в технологически значимых точках и допустимые температурные градиенты в переходных областях. Поэтому разработка специальной системы местной термообработки включает теплотехнические расчёты, определение конфигурации и мощности зон нагрева, разработку конструкции оборудования и системы контроля, изготовление и последующую проверку принятого инженерного решения.

Для профильного заказчика ценность подобной системы заключается не в номинальной температуре нагревательных элементов, а в способности оборудования воспроизводимо обеспечить требуемый температурный режим непосредственно на конкретной конструкции.

Источники

• ТермИКС. Создание оборудования и проведение отжига корпуса реактора ВВЭР-1000 — 12.12.2018
• ТермИКС. Модернизация оборудования для отжига корпуса реактора ВВЭР-440 — 03.05.2018
• ТермИКС. Нагревательное устройство для термообработки корпуса реактора — 26.11.2019
• Gu W. et al. A stress regulation theory on local post weld heat treatment of ultra-large pressure vessels. International Journal of Pressure Vessels and Piping, 2025
• Jin Q. et al. Experimental and numerical analysis of residual stress relief mechanisms of local postweld heat treatment in pressure vessels. Thin-Walled Structures, 2024
• Jin Q. et al. A primary plus secondary local PWHT method for mitigating weld residual stresses in pressure vessels. International Journal of Pressure Vessels and Piping, 2021
• Kameda J. et al. Residual stress relief and local embrittlement in a A533B reactor pressure vessel weldment. International Journal of Pressure Vessels and Piping, 1978